【船机帮】船舶柴油机拉缸检查和预防中的一些观点

作者在船厂安装和修理实践过程中，对船舶柴油机运行中出现的活塞拉缸现象进行检查和系统分析，得出存在问题的一般规律性以及主要原因，提出了一些改进意见和预防措施处理方法等。

活塞部件与汽缸套的工作表面互相作用而造成划伤、拉毛或咬死的现象称为拉缸。

在柴油机制造、修理的初期磨合以及运行过程中，这种事故都有可能发生。

一旦有拉缸问题的出现，就有可能造成有关零部件的损伤和破坏，产生严重的后果，尤其在船舶运行中要特别注意这个问题。 

1.拉缸产生的原因 

运动件表面的润滑油膜遭到局部破坏，这样凸起部分首先发生金属拉毛，然后发生局部粘着和熔化。

由于部件的相对运动，又被撕裂。

运动件表面形成硬化层，当硬化层被破坏时，就形成许多象磨料一样的硬质颗粒，从而加速了表面的磨损。

发展下去缸套与活塞会出现裂纹、拉伤或严重的机损事故。

常见的拉缸有两种类型：

一是缸套与活塞环之间形成的拉缸，

二是缸套活塞 (裙部 )之间形成的拉缸。

拉缸常见部位，4冲程机大多出现在活塞位于上止点位置时第一道活塞环附近，2冲程机则在排气口附近，这是由缸套的构造决定的。

2.造成拉缸的因素

1)汽缸润滑不良，主要因滑油质量太差，以及滑油供油不足或中断，造成干摩擦。

2)活塞环弹力不足，发生窜气而破坏油膜，引起拉缸。 

3)汽缸与活塞过热，超负荷运转时间太长 ，或个别汽缸负荷太大，活塞运动组件安装不正，破坏了与汽缸之间的间隙，引起过度磨损。

冷却不良、供水不足，结垢严重，或活塞 环搭口间隙过小，由于膨胀而卡在汽缸套表面，造成活塞与缸套之间强烈摩擦。 

4)磨合不良，新换汽缸套与活塞环尚未磨合之前，油膜难以形成。 

5)汽缸或活塞变形，如封水橡皮圈太粗，装入汽缸后引起汽缸套变形，缸套橡皮圈处的内径变小。

6)活塞环或刮油环折断，其断块在活塞和缸 套之间运动引起擦伤。 

3.拉缸时柴油机出现的一般现象 

1)转速下降，最后出现自动停车。 

2)柴油机内部有不正常的声音，并且声音显得特别沉闷。 

3)活塞冷却水温度、排气温度、滑油温度升得过高。 

4)扫气箱或汽缸下部空间冒烟或出现油焦味。

以中远某散货轮6180型柴油发电机组维修时一起拉缸事故为例。

该机进厂大修后，对缸套、活塞、活塞环进行了换新。

当总装完毕进行初期磨合时即出现拉缸，继而熄火停机。

打开缸盖后发现，2号、3号缸缸壁上有严重的划痕，拆下活塞连杆组，在两活塞的头部及活塞环上均发现有粘着物和纵向划痕 (划痕在与曲轴中心线平行的相交处均最为严重)。 

为了进一步确定拉缸产生的原因，按以下步骤进行了检查和分析：

首先修磨了拉缸的汽缸内壁，拆下2、3号缸活塞环，再将活塞连杆组装入汽缸，按规定力矩拧紧连杆轴承盖，分别将2、3号缸活塞置于上下两个止点，检查活塞和汽缸内壁的配合间隙后发现，两缸活塞在上下止点时，头部一侧和裙部另一侧与缸壁之间没有间隙 (曲轴中心线方向)。

可见2、3号缸活塞在汽缸中有严重的纵向倾斜；

拆下曲轴，检查曲轴，检查曲轴中心线，结果其弯曲度在允许范围内，拆下2、3号缸连杆，检查连杆的弯曲和扭曲情况，发现两连杆的弯曲变形量在允许范围内；

检查该机换下的缸套，发现2、3号汽缸的缸套在纵向的磨损量大于其他方向的磨损量，也大于其余两缸同方向的磨损量。

根据以上检查结果可以认定，该机2、3号汽 缸的连杆在大修前的运转中已经弯曲，致使两缸活塞在运行中存在 “偏缸”现象。

当时缸套、活塞、活塞环之间已经有了充分的磨损，还没有形成严重的拉缸。

当大修中对缸套、活塞、活塞环换新后，缸套与活塞组件之间的间隙变小，连杆的弯曲使活塞在汽缸中倾斜，活塞组件与汽缸内壁间局部产生过大的接触应力，导致接触面上的油膜遭到破坏，使活塞、活塞环与缸套内壁的局部基本上处于干摩擦状态。

摩擦产生的高温使接触面上的金属烧熔、黏着。

这种状态在短时间内又得不到改善，就形成了上述的拉缸事故。

处理办法是：

对 2号、3号汽缸的活塞、活塞环、缸套重新换新；

对连杆进行了校正检验。

装配后，仔细检查活塞与缸套间的配合间隙，再次进行磨合试运转，未出现异常情况。

根据本人了解的情况，在进行大修时，维修工艺往往不够规范，修理过程中，特别是在部分零件换新后，忽略了必要的检查测量，而装配的工艺过程又不够严格，没有按规程操作，因此引起了上列所述的本可避免 的事故。

因此要加强对缸套和活塞的测量，认真分析并调整配合间隙。

拉缸这一问题的产生，要从汽缸套的损伤形式及磨损规律和运动部件构造、运行方式等全面系统地了解分析，按规定的检修程序与项目进行检测、判断、维修，具体问题具体分析，透过现象看本质，对其特殊之处抓住不放，从根本上消除故障。

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